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Serienfähiger 3D-Druck für Medizintechnik

3D-Druck-Raumwunder für die Medizintechnik

STORZ MEDICAL nutzt für sein Stoßwellentherapie-Gerät Masterpuls 3D-gedruckte, strömungsoptimierte Luftverteiler im Handstück. Gemeinsam mit 1zu1scale wurden über 50.000 Teile gefertigt und die ursprüngliche zweiteilige Komponente in eine einteilige, hochpräzise Serienlösung überführt.

Durch unser internes Know-how vereint mit den neuesten Technologien erhöhen wir bei unseren Kunden die Sicherheit und reduzieren zusätzlich den internen Prüfaufwand.

Philipp Schelling,Fertigungsleiter 3D-Druck & Vakuumguss

Komplexe Luftverteilung im Handstück des Masterpuls

Der kompakte Luftverteiler übernimmt im Handstück des Masterpuls-Stoßwellentherapie-Geräts die zentrale Aufgabe der Luftführung – ein entscheidender Faktor für die Leistung und Zuverlässigkeit des Geräts, das weltweit zur Behandlung von Schmerzen im Bewegungsapparat eingesetzt wird. Durch die strömungsoptimierte 3D-Druck-Geometrie konnten integrierte Funktionen realisiert werden, die mit konventionellen Fertigungsverfahren nicht möglich wären. Die neue einteilige Lösung reduziert Zusatzteile, minimiert Montageaufwand und erhöht die Dichte der Bauteile durch chemisches Glätten.

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Bauteile

Neue Bauteilgeneration reduziert Teile und Montagezeit

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Eigenschaften

Druckbeständigkeit bis 6 bar

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Skalierung

> 60.000 gefertigte Luftverteiler im Serienbetrieb für Masterpuls

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Zusatzleistungen

Chemisches Glätten und Prozesskontrolle

SCALE: Ein Prozess, viele Vorteile

Sketch

Additiv von Anfang an gedacht

  • Ganzheitliche Entwicklung von 3D-Druck-Serienteilen
  • Einsatz additiver Fertigung bereits in Konzept und Prototyping
  • Ergonomisches Redesign des Handstücks mit Fokus auf Funktion und Nutzerkomfort

Check

Iterativ zur optimalen Geometrie

  • Iterative Optimierung der Bauteilgeometrie
  • Lösung von Restpulver-Problemen
  • Verbesserung des strömungsgünstigen Designs
  • Technische Weiterentwicklung von einer zweiteiligen zu einer einteiligen Bauform

Approve

Design vereinfacht & fixiert

  • Validiertes, einteiliges Design mit reduzierter Bauteilanzahl
  • Deutlich geringerer Montageaufwand
  • Design Freeze als Grundlage für eine stabile Serienproduktion

Launch

Serienprozess aufgesetzt

  • Übergang in die Serienproduktion
  • Einsatz eines hochmodernen EOS P500-SLS-Systems
  • Etablierung von chemischem Glätten für Oberflächen- und Dichteanforderungen

Execute

Effiziente Serie in konstanter Qualität

  • Serienfertigung mit hoher Dichte und Effizienz
  • Reproduzierbare Qualität über alle Chargen
  • Marktreifes Produkt – additiv gefertigt, wirtschaftlich und zuverlässig skalierbar

Ein Ergebnis, dass sich sehen lassen kann

Gemeinsam mit STORZ MEDICAL hat 1zu1scale eine einteilige, hochpräzise 3D-gedruckte Luftverteiler-Komponente für das Masterpuls-Handstück realisiert. Die neue Lösung senkt die Montagezeit um die Hälfte, reduziert Zusatzteile und erfüllt höchste Dichtigkeits- und Serienanforderungen – ein Meilenstein für die additive Fertigung in der Medizintechnik.

Wir haben Neuland betreten und profitieren jetzt von unserer Überzeugung und unserem Durchhaltevermögen. Das Projekt war ein Meilenstein. Seither hat sich 3D-Druck als Herstellungsverfahren für Serienteile etabliert.

Felix Gremlich,Konstruktionsleiter bei der STORZ MEDICAL AG

Fragen & Antworten

Er sorgt für die Luftführung im Handstück des Stoßwellentherapie-Geräts und beeinflusst Leistung wie Zuverlässigkeit.

3D-Druck bietet freie Formgebung, integrierbare Funktionen und die Möglichkeit zur Serienproduktion ohne Werkzeugkosten.

Die einteilige Bauform integriert den Luftauslasskanal, spart Teile ein und senkt die Montagezeit.

SLS-3D-Druck mit moderner P500-Anlage und anschließender chemischer Glättung.

Prozessparameterüberwachung, automatisierte Nachbearbeitung und hoher Prozessstabilität gewährleisten Serienqualität.

Je nach Stückzahl und Funktion, vor allem für innere Komponenten im Gerätedesign.

Projektverantwortliche

Von der Idee bis zur Serie: Die Menschen hinter dem Projekt.

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