Serienfähiger 3D-Druck für Medizintechnik
3D-Druck-Raumwunder für die Medizintechnik
STORZ MEDICAL nutzt für sein Stoßwellentherapie-Gerät MASTERPULS 3D-gedruckte, strömungsoptimierte Luftverteiler im Handstück. Gemeinsam mit 1zu1 wurden über 50.000 Teile gefertigt und die ursprüngliche zweiteilige Komponente in eine einteilige, hochpräzise Serienlösung überführt.
Langjährige Partnerschaft und Pioniergeist
STORZ MEDICAL steht seit über 35 Jahren für technologische Innovation in der Stoßwellentherapie und begann bereits vor rund 15 Jahren mit dem Einsatz von 3D-Druck für Serienbauteile im MASTERPULS-Handstück. 1zu1 begleitete das Unternehmen als Technologiepartner über Jahre mit wachsendem Know-how.
Funktionalität trifft Produktionstiefe
Beim Luftverteiler standen technische Anforderungen wie strömungsoptimiertes Design, Dichtigkeit ohne Restpulver, hohe Druckfestigkeit (bis zu 6 bar) und Prozessstabilität im Fokus. Zunächst war das Bauteil zweiteilig, um Restpulverprobleme zu lösen, und musste dann weiterentwickelt werden, um Montagezeiten und Teileanzahl zu reduzieren.
Einteilige, effizient gefertigte Serienlösung
Das Ziel war es, auf Basis der langjährigen Erfahrung eine einteilige Lösung zu realisieren, die zusätzliche Komponenten überflüssig macht, die Montagezeit halbiert und gleichzeitig die erforderliche Dichtigkeit sowie hohe Prozesssicherheit erfüllt – für eine effiziente Serienproduktion.
Start
Langjährige Partnerschaft und Pioniergeist
STORZ MEDICAL steht seit über 35 Jahren für technologische Innovation in der Stoßwellentherapie und begann bereits vor rund 15 Jahren mit dem Einsatz von 3D-Druck für Serienbauteile im MASTERPULS-Handstück. 1zu1 begleitete das Unternehmen als Technologiepartner über Jahre mit wachsendem Know-how.
Herausforderung
Funktionalität trifft Produktionstiefe
Beim Luftverteiler standen technische Anforderungen wie strömungsoptimiertes Design, Dichtigkeit ohne Restpulver, hohe Druckfestigkeit (bis zu 6 bar) und Prozessstabilität im Fokus. Zunächst war das Bauteil zweiteilig, um Restpulverprobleme zu lösen, und musste dann weiterentwickelt werden, um Montagezeiten und Teileanzahl zu reduzieren.
Ziel
Einteilige, effizient gefertigte Serienlösung
Das Ziel war es, auf Basis der langjährigen Erfahrung eine einteilige Lösung zu realisieren, die zusätzliche Komponenten überflüssig macht, die Montagezeit halbiert und gleichzeitig die erforderliche Dichtigkeit sowie hohe Prozesssicherheit erfüllt – für eine effiziente Serienproduktion.
Durch unser internes Know-how vereint mit den neuesten Technologien erhöhen wir bei unseren Kunden die Sicherheit und reduzieren zusätzlich den internen Prüfaufwand.
Philipp Schelling,Fertigungsleiter 3D-Druck & Vakuumguss
Komplexe Luftverteilung im Handstück des MASTERPULS
Der kompakte Luftverteiler übernimmt im Handstück des MASTERPULS-Stoßwellentherapie-Geräts die zentrale Aufgabe der Luftführung – ein entscheidender Faktor für die Leistung und Zuverlässigkeit des Geräts, das weltweit zur Behandlung von Schmerzen im Bewegungsapparat eingesetzt wird. Durch die strömungsoptimierte 3D-Druck-Geometrie konnten integrierte Funktionen realisiert werden, die mit konventionellen Fertigungsverfahren nicht möglich wären. Die neue einteilige Lösung reduziert Zusatzteile, minimiert Montageaufwand und erhöht die Dichte der Bauteile durch chemisches Glätten.
Einteilig statt mehrteilig
Neue Bauteilgeneration reduziert Teile und Montagezeit
SLS 3D-Druck mit P500-Technologie
Hohe Prozessstabilität und geringe Ausschussquote
>50.000
Gefertigte Luftverteiler im Serienbetrieb für MASTERPULS
Druckbeständigkeit bis 6 bar
Erreicht durch chemisches Glätten und Prozesskontrolle
Einteilig statt mehrteilig
Neue Bauteilgeneration reduziert Teile und Montagezeit
SLS 3D-Druck mit P500-Technologie
Hohe Prozessstabilität und geringe Ausschussquote
>50.000
Gefertigte Luftverteiler im Serienbetrieb für MASTERPULS
Druckbeständigkeit bis 6 bar
Erreicht durch chemisches Glätten und Prozesskontrolle
Ein Prozess, viele Vorteile
Dieses langfristige Projekt zeigt den ganzheitlichen Entwicklungsprozess von 3D-Druck-Serienteilen:
- Konzept & Prototyping: Früher Einsatz von additiver Fertigung beim ergonomischen Redesign des Handstücks.
- Iterative Optimierung: Lösungsfindung bei Restpulver-Problemen und strömungsgünstigem Design.
- Technische Evolution: Übergang von einer zweiteiligen zu einer einteiligen Bauform spart Montagezeit und Teile.
- Serienproduktion: Einsatz eines hochmodernen P500-SLS-Systems und chemisches Glätten führen zu hoher Dichte und Effizienz.
Ein Ergebnis, dass sich sehen lassen kann
Gemeinsam mit STORZ MEDICAL hat 1zu1 eine einteilige, hochpräzise 3D-gedruckte Luftverteiler-Komponente für das MASTERPULS-Handstück realisiert. Die neue Lösung senkt die Montagezeit um die Hälfte, reduziert Zusatzteile und erfüllt höchste Dichtigkeits- und Serienanforderungen – ein Meilenstein für die additive Fertigung in der Medizintechnik.
Wir haben Neuland betreten und profitieren jetzt von unserer Überzeugung und unserem Durchhaltevermögen. Das Projekt war ein Meilenstein. Seither hat sich 3D-Druck als Herstellungsverfahren für Serienteile etabliert.
Felix Gremlich,Konstruktionsleiter bei der STORZ MEDICAL AG
Fragen & Antworten
Er sorgt für die Luftführung im Handstück des Stoßwellentherapie-Geräts und beeinflusst Leistung wie Zuverlässigkeit.
3D-Druck bietet freie Formgebung, integrierbare Funktionen und die Möglichkeit zur Serienproduktion ohne Werkzeugkosten.
Die einteilige Bauform integriert den Luftauslasskanal, spart Teile ein und senkt die Montagezeit.
SLS-3D-Druck mit moderner P500-Anlage und anschließender chemischer Glättung.
Prozessparameterüberwachung, automatisierte Nachbearbeitung und hoher Prozessstabilität gewährleisten Serienqualität.
Je nach Stückzahl und Funktion, vor allem für innere Komponenten im Gerätedesign.
Projektverantwortliche
Von der Idee bis zur Serie: Die Menschen hinter dem Projekt.
