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Innovative Inhalatorplattform

Spritzguss-Baugruppe für eine innovative Inhalatorplattform

Die Mesh-Inhalatorplattform elaera® von Activoris soll die Einnahme vieler Medikamente vereinfachen. Der Medizintechnik-Spezialist mit seinem Entwicklungszentrum in München konzipierte dafür ein ausgeklügeltes Design im handlichen Format. 1zu1scale steuert drei Baugruppen mit insgesamt 8 serienreifen Spritzguss-Bauteilen bei, darunter drei komplexe 2-Komponenten-Bauteile.

Gutteildefinition Spritzguss
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Technologieübersicht 1zu1scale
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Activoris kam mit dem finalen 3D-Druck-Prototyp und den CAD-Plänen für die Auslegung im Spritzguss zu uns. Das hohe technische Niveau des Designs hat uns die Umsetzung der Serie enorm erleichtert. Die Daten waren perfekt aufbereitet, es gab keine Masseanhäufungen. So konnten wir schon nach den ersten Musterteilen gemeinsam alle potenziellen Schwachstellen beheben.

Lukas Dilsky,Projektleiter Werkzeubau & Spritzguss

Kompaktes Gehäuse aus einem Guss

Die Mesh-Inhalatorplattform elaera® von Activoris ermöglicht die einfache und räumlich flexible Einnahme von modernen Biopharmazeutika. Mit dem handlichen Gerät bietet der Medizintechnik-Hersteller eine vielseitige Lösung für die inhalative Aerosoltherapie. 1zu1scale fertigt für die drei Elemente des Gehäuses insgesamt acht hochwertige Spritzgussbauteile, darunter gleich drei 2-Komponentenbauteile. Sie fügen sich zu einem kompakten Apparat mit praktischem Schnappmechanismus und höchster Präzision für die Dosierung. Mit dem Gesamtsystem aus einem Guss geht Activoris nun in die Validierungsphase für die künftige Zulassung.

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Bauteile

8 Spritzguss-Bauteile, davon drei 2-Komponenten-Bauteile aus PP und TPE

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Eigenschaften

Präzise und stabile Sichtbauteile, drei 2-Komponenten-Bauteile

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Skalierung

Bis zu 100.000 Stück für Tests und Studien in den kommenden Jahren

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Zusatzleistungen

Aluminium-Werkzeuge für schnelle und kosteneffiziente Spritzgussfertigung

SCALE: Ein Prozess, viele Vorteile

Sketch

Vorbildliche Vorarbeit

  • Activoris lieferte verfahrensoptimierte CAD-Pläne
  • 3D-Druck-Prototyp veranschaulichte Form und Funktion
  • Qualität und Zuverlässigkeit von 1zu1scale als Gamechanger im Entwicklungsprozess

Check

Teile auf dem Tisch

  • Gemeinsame Definition der Anforderungen bei persönlichem Gespräch vor Ort
  • Rapid Tooling: Werkzeuge und erste Teile nach vier Monaten
  • Vorschläge für Verbesserungen zur Feinjustierung

Approve

Schnelle Validierung

  • Qualitätsunterschied: Bauteile überzeugen auf Anhieb
  • Wenige Schleifen bis zum finalen Design
  • Materialwechsel auf weicheres TPE, Stifte stabilisieren den Schnappmechanismus

Launch

Serie für Studien

  • Spritzguss mit Aluminium-Werkzeugen für eine schnelle Validierung
  • Voll funktionstaugliche Kleinserie für erste Testrunden nach sechs Monaten
  • Aluminium-Werkzeuge erlauben kleinere Anpassungen ohne großen Aufwand

Execute

Skalierung auf Knopfdruck

  • Schrittweise Produktion von 500 bis 100.000 Stück pro Jahr sofort realisierbar
  • Professionelles Set-up von 1zu1scale für weitere Skalierung ohne Unterbrechung
  • Option auf Stahlwerkzeuge, ISO 13485 und Reinraum ISO-Klasse 8

Einfache Lösungen für komplexe Themen

Qualität mit Garantie: Activoris hat mit dem Wechsel zu 1zu1scale alles richtig gemacht. Vom ersten Treffen bis zur belastbaren Kleinserie vergingen nur sechs Monate. Selbst komplexe 2-Komponenten-Bauteile sowie bewegliche Schnapp- und Schlossmechanismen konnten dank der Expertise von 1zu1scale rasch und pragmatisch gelöst werden. Drei perfekt aufeinander abgestimmte Baugruppen bilden ein einfach bedienbares, ergonomisches und robustes Gehäuse. Damit macht Activoris jetzt den nächsten Schritt auf dem Weg zur Marktzulassung.

Gerade in der Medizintechnik benötigen Entwicklungsprojekte flexible, schnelle und gleichzeitig qualitätsgesicherte Fertigungspartner. Mit 1zu1scale haben wir einen Partner gefunden, der Rapid Tooling, Reinraumfertigung und ISO-13485-konforme Prozesse sehr professionell verbindet.

Axel Fischer,Geschäftsführer der Activoris Medizintechnik GmbH

Fragen & Antworten

Sie dient zur inhalativen Gabe von biopharmazeutischen Wirkstoffen und erlaubt damit eine patientenfreundliche Therapie.

Die Kartusche mit dem Wirkstoff wird in die bewegliche Wechselkomponente eingespannt. Die Basiskomponente regelt die Dosierung der Aerosole. Über den Verneblerkopf triggert der Patient einfach durch die Inhalation die Einnahme. Alle drei Komponenten fügen sich zur kompakten Einheit.

8 Bauteile von 3 bis 8,5 Zentimetern Größe, darunter drei 2-Komponenten-Bauteile aus PP und TPE.

Die 8 Bauteile werden mit insgesamt 11 Aluminium-Werkzeugen gefertigt.

6 Monate. Activoris kam mit ausgereiftem Design und 3D-Druck-Prototyp zu 1zu1scale. Wenige Iterationen optimierten die Baugruppe.

Hohe Präzision, Qualität und Stabilität. Drei miteinander verbundene Baugruppen bilden eine lange Toleranzkette, die Genauigkeit der 2-Komponenten-Bauteile beim Verneblerkopf beeinflusst die Dosierung, und die tägliche Anwendung erfordert stabile bewegliche Strukturen.

Activoris startet mit den finalen Bauteilen in die Validierung und ab 2027 mit Kleinserien bis zu 5.000 Stück in die Testphase im Vorfeld der klinischen Studien. Im Rahmen der Zulassungsverfahren kann der Bedarf auf bis zu 100.000 Stück im Jahr steigen.

Projektverantwortliche

Von der Idee bis zur Serie: Die Menschen hinter dem Projekt.

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